Toyota展示Gigacasting車身鑄造技術

Toyota為減低成本及加快生產效率的展示了一條鑄造汽車底盤的Gigacasting 生產線的一體化壓鑄工藝技術，新的製造技術雖然會帶來顯著的生產優勢，但在鑄件的維修可能會對用家做成不便。

早前鑄造過程在日本Toyota 的 Myochi 工廠向媒體展示，倒入液態的鋁質進入模具，即時由攝氏700度降到250度，凝固成單一鑄件，輕鬆製造了一體式車身的後三分之一部分。鑄造一體式車身被倡議用作取代傳統組裝車身的工序，傳統組裝式車身要透過焊接、工業用黏合劑等步驟，把個金屬組件湊合而形成汽車框架。Toyota表示採用傳統方式製造的一體式車身需要 86 個零件、33 個步驟以及組裝線上的數小時。但新技術僅需三分鐘就製作出了相當於以上陣容的製成品。

Toyota表示希望在鑄造車身的生產線上的複雜性、成本和準備時間都能夠降低，以及更有效地使用工廠車間的空間。經過全面優化，預計其生產效率將比競爭對手提高 20%，並將車身組裝時間由 10 小時減少一半。

該技術將首先用於量產純電車，沿用作鑄造車身前及後兩部分的結構，並計劃於 2026 年面世。據消息指Toyota更計劃將Gigacasting技術套用在其電動車發展方向上，雖然到 2026 年仍有 40% 的電動車型使用 TNGA 車架。

Tesla早已把採用鑄造一體式車身部件的汽車推出巿面，但他們卻屢現品質欠佳的情況，大量生產限定幾款車型來減低成本。相比Toyota已經非常成熟的的汽車製造技術和配套，車型又繁多，對他們來說投入全新的技術，面對的挑戰可能更大。